Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПЛАН

технический подготовка производство

ВВЕДЕНИЕ

1. Организация технической подготовки производства на предприятии

1.1 Состав и задачи технической подготовки производства на предприятии

1.2 Основные этапы проектирования новой продукции и его организация на предприятии

1.4 Основные направления совершенствования технической подготовки производства на предприятии

2. Практическая часть

2.1 Характеристика предприятия

2.2 Проведение научно-технической и конструкторской работы

2.3 Последовательность выполнения технологического процесса по производству большеформатной фанеры 1220х2440

2.4 Методы по осуществлению организационно-технологической подготовки на предприятии

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Линейный календарный график технической подготовки производства

Приложение 2. Потребность в персонале

Приложение 3. Перечень и технические характеристики технологического оборудования для производства большеформатной фанеры

технический производство фанера

ВВЕДЕНИЕ

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года.

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами. Производство изделий без надлежащей технической подготовки удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2-2,5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается, т.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

" Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство " .

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий; третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Цель данной работы - рассмотреть организацию технической подготовки на производстве - организацию нового производства или отдельного предприятия (цеха).

При написании данной работы я поставила перед собой следующие задачи :

Рассмотреть понятие технической подготовки производства и ее содержание;

Основные этапы проектирования новой продукции; организацию технической подготовки на предприятии, основные направления ее совершенствования.

Объект исследования - ЗАО "Пинскдрев".

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Состав и задачи технической подготовки на предприятии

Деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления представляет собой техническую подготовку производства . Она включает:

· проведение прикладных исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемых материалов, организации производства;

· проектирование новой продукции и модернизацию ранее выпускавшейся; разработку технологического процесса изготовления продукции; приобретение специального оборудования, инструментов и полуфабрикатов со стороны;

· материально-техническое обеспечение производства;

· подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров;

· разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения.

Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения нового или модернизированного изделия, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приемов и изменений организации производства. В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-технический уровень на основе достижений науки и техники.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции сопостановленными технико-экономическими показателями. Производство изделий без надлежащей технической подготовки удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2 - 2,5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается, так как наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее. Так, трудоемкость технологической подготовки по отношению к общей трудоемкости технического проекта изделия в единичном производстве составляет 20-25%, в серийном - 50-55%, а в крупносерийном и массовом - 60-70%. Это связано с тем, что, если двигаться от единичного производства к серийному и далее к массовому, то степень технологической оснащенности возрастает, а, следовательно, увеличивается и объем работ по ТПП.

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются:

* формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;

* создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия;

* последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство. Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую , конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии .

Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.

В торая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий.

Задачей третьей стадии является разработка новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.

В свою очередь техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего: научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; применение станков, прогрессивных режимов механической и технической обработки деталей; использование прогрессивных технологических приемов обработки; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, улучшение метрологического обеспечения; применение средств активного и объективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факт оры - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.

Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе.

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а также модернизацию оборудования. Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства.

На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки : централизованную, децентрализованную и смешанную. Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически - это коренная перестройка производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Существует определенная система технической подготовки производства . Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства (ЕСТПП). ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии. Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

Обеспечение технологичности изделий;

Разработка технологических процессов;

Проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

Организация и управление технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный анализ цикла ТПП; типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП.

Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах.

Длительность цикла ТТП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Д цтпп = q1 Т ц 1 + q2 Т ц 2 + q3 Т ц 3 + ... + qn Т ц n , (1.1)

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Т ц 1, Т ц 2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП.

Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

1.2 Основные этапы проектирования новой продукции и его организация на предприятии

Основными этапами проектирования новой продукцииявляются:

1) разработка технологических процессов;

2) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе:

· чертежей на вновь спроектированное изделие;

· ГОСТ-ов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски;

· справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанья;

· планируемых размеров выпуска изделий.

межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания;

технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе , во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в тоже время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем этапе проектирования изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть проектирования новой продукции (60-80% труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь, вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию. Для серийного и массового производств, кроме маршрутной технологии, разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая

карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых технологических процессов нанесения электролитических покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомости удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.

1. 3 С одержание технологической подготовки производства на предприятии

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Техническая подготовка обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства и предусматривает решение следующих задач :

· обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

· проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

· структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

· технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

· разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

· изготовление средств технологического оснащения;

· отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

· разработку форм и методов организации производственного процесса;

· разработку методов технического контроля.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. Приэтом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта.

Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для прекращения затрат и продолжительности проектирования технологий.

Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы: определение технологического маршрута обработки изделия данной группы; выбор пооперационного технологического процесса; установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы.

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по несколько тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий.

Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки.

Материальная подготовка производства предусматривает приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, то есть обеспечение производства всеми материально-техническими ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда, и приспособление их к условиям изготовления новой продукции, новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства, внесение корректив в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.

Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и по этому служит критерием экономически более выгодного технологического варианта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:

Cт1 = с1N + V1, (1.2)

Cт2 = c2N + V2, (1.3)

отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результате определяется критический объем производства

N кр = (с2 - с1) / V1 - V2, (1.4)

служащий границей экономической целесообразности их применения.

При этом с1, с2, V1, V2 соответственно - условно-постоянные и переменные расходы в структуре себестоимости вариантов, N кр - критический объем выпуска.

При объеме производства меньшем, чем N кр, будет выгодно уравнение 1.2, при выпуске, большем N кр - уравнение 1.3. Например, при возможности изготовления деталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (Таблица 1.1).

Таблица 1.1. Показатели производительности оборудования

Подставляя данные таблицы в формулу, получим, что

N кр = ((3+10+6) - (2+5) / (10+1+1) - (2+3+1))* 100 = 200 деталей

Следовательно, при этом или большем значении N кр целесообразно применять токарный автомат. Указанный метод расчета пригоден, когда оцениваются технологические процессы (на уровне участка, цеха), не требующие значительных капитальных затрат. В случаях, связанных с внедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений, выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методу приведенных затрат.

Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

В целом весь процесс разработки предполагает:

* обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства;

* разработку технического проекта системы технологической подготовки производства, в котором определяется назначение, и формируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы;

* создание рабочего проекта, предусматривающего разработку информационных моделей решения задач, всего комплекса технологических процессов на основе типизации и стандартизации, документации по организации рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов.

Результатом работы по технологической подготовке производства является выработка правил обеспечения технологичности конструкции изделий.

Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы унифицированной оснастки, как сборно-разборные, универсально-сборные, универсально-наладочные приспособления, универсальная безнападочная, неразборная специальная, специализированная наладочная.

Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспечивающих примерно одинаковое качество изделий, соответствующее требованиям технического задания, технолог обязан выбрать наиболее экономичный из вариантов и детально его разработать.

Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали (изделия, узла), а также ее состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Одна и та же операция может производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических ресурсов.

Важным показателем экономичности названных ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего технологического процесса. Для определения снижения себестоимости (экономии) требуется рассчитать себестоимость для каждого из сравниваемых вариантов технологического процесса. Расчет полной себестоимости продукции при применении каждого из вариантов сложен. Он требует большого количества исходных данных и времени. Для упрощения расчетов экономии представляется возможность без ущерба для точности определять и сопоставлять не полную, а так называемую технологическую себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов. Элементы себестоимости, которые для этих процессов одинаковы или изменяются незначительно, в расчет не включаются. Таким образом, технологическая себестоимость - это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом отдельном случае.

Сопоставление вариантов технологической себестоимости дает представление об экономичности каждого из них. Следует отметить, что величина технологической себестоимости изготовления отдельных изделий (деталей узлов) в значительной мере зависит от объема производства. Следовательно, все затраты на изготовление изделий по степени их зависимости от объема производства целесообразно подразделять на переменные , годовой размер которых изменяется прямо пропорционально годовому объему выпуска продукции, и условно-постоянные , годовой размер которых не зависит от изменения величины объема производства.

К переменным затратам относятся: затраты на основные материалы за

вычетом реализуемых отходов, грн/ед.; затраты на топливо, предназначенные для технологических целей, грн/ед.; затраты на различные виды энергии, предназначенные для технологических целей, грн/ед.; затраты на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты населения, грн/ед.; затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования, грн/ед.; затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки, грн/ед.

К условно-постоянным затратам относятся: затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально сконструированных для осуществления технологического процесса по данному варианту, грн/ед.; затраты на оплату подготовительно-заключительного времени, грн/ед.

Если сопоставление вариантов технологического процесса осуществить графически, то будет очевидно, что критический объем производства продукции является абсциссой точки пересечения двух прямых с начальными ординатами, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Таким образом, определение абсциссы этой "критической точки" служит завершающим этапом технико-экономических расчетов, устанавливающих области наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемые определенными размерами программ.

Если предстоит необходимость сделать выбор технологического процесса не из двух вариантов, а из трех, четырех и т.д., то строится ориентированный граф, дуги которого представляют технологические операции. Для оценки использования ресурсов при возможных вариантах изготовления детали (изделия) вводится целевая функция, т.е. сумма технологических себестоимостей по каждой из запроектированных операций, с тем, чтобы их сумма была минимальной.

1. 4 Основные направления совершенствования технической подготовки производства на предприятии

Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска. Фундаментом технического развития любого предприятия являются все приоритетные направления научно-технического прогресса. Техническое развитие отображает процесс формирования и усовершенствования технической подготовки предприятия, которое должно быть постоянно сориентировано на конечные результаты производственно-хозяйственной, коммерческой или другой деятельности.Техническое развитие как объект организационно-экономического управления охватывает разнообразные формы, которые должны отображать соответствующие стадии процесса развития производственного потенциала и обеспечивать простое и расширенное отображение основных фондов предприятия. Из совокупности форм технического развития целесообразно выделять такие, которые характеризуют, с одной стороны, поддержку ТТП предприятия, а с другой - её непосредственное развитие через усовершенствование и наращивание производства (рис.1.1).

Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация, применение ПЭВМ, АРМ и др.

Рис. 1.1. Формы технического развития предприятия

1. Интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов, обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями.

2. Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей - нормалей (болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

Стандартизации - это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация - сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.

3. Проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе функционально - стоимостного (ФСА).

ФСА - это технико-экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.

4. Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.

5. Интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями . Основная функция маркетинга заключается в координации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса, формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели - завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.

Оценку технического уровня развития разноотраслевых предприятий необходимо проводить периодически (один раз в несколько лет) в процессе анализа и обобщения определенной системы показателей, которые отображают степень технической оснащенности труда персонала, уровень прогрессивности использованной технологии, технический уровень производственного оборудования, уровень механизации основного и вспомогательного производства.

Наиболее важные и типовые для всех предприятий (независимо от отраслевой принадлежности) показатели приведены в таблице 1.2.

Объективность такой оценки можно обеспечить только при условии не только правильного вычисления соответствующих показателей, но и сравнение их динамики на данном предприятии за несколько лет, а также сравнение с достигнутым уровнем на других сходных предприятиях.

Таблица 1.2 Основные показатели технического уровня предприятия

Для углубленной аналитической оценки уровня технического развития предприятия, необходимость проведения которой, как правило, возникает во время разработки специальной перспективной программы, необходимо использовать также другие показатели, включая те из них, которые характеризуют отраслевые особенности производства, а именно:

· механооснащенность труда (соотношение среднегодовой стоимости машин и оборудования к количеству работников в наибольшей смене);

· коэффициент физической оснащенности оборудования;

· коэффициент технологической оснащенности производства (количество использованных приспособлений, оснастки и инструментов в расчете на одну оригинальную деталь конечного изделия);

· уровень утилизации отходов производства;

· уровень загрязненности окружающей среды;

· часть экологически чистой продукции.

Одним из решающих направлений совершенствования ТПП является создание и эффективное использование автоматизированных систем, основанных на широком использовании ЭВМ.

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) является подсистемой АСУП (автоматизированной системы управления предприятием) и состоит из функциональных подсистем более низкого уровня, выделенных в соответствии с задачами, решаемыми в процессе ТПП: системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПРТП), системы автоматизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО), системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП) и системы управления технологической подготовки производства (АСУТПП).

В системе автоматизированного проектирования формализация процессов выбора и проектирования технологии, оснащения и способов организации производства выполняется инженерами - специалистами в области использования средств вычислительной техники и автоматизации проектирования. В зависимости от уровня автоматизации проектных работ различают системы с частичной автоматизацией , автоматизированные системы, решающие более комплексные задачи ТПП, автоматические , а также самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы высокого уровня.

Обмен информации между системами происходит с помощью прямых и обратных связей. В процессе передачи по каналам связи информация может принимать различные формы, быть представленной на различных носителях.

Эффективность функционирования АСТПП определяется качеством построения и использования единого банка данных технологического назначения, порядком формирования и составом документации. Как правило, банк данных АСТПП содержит четыре группы документов:

* конструкторско-технологические характеристики проектируемых изделий, определяющих специализацию предприятия, параметры деталей, сборочных единиц, изделия в целом;

* эксплуатационно-технические характеристики оборудования и технологической оснастки, применяемых на предприятии или находящихся в стадиях проектирования;

* организационно-технологическая документация, включающая технологические маршруты, операционные карты, технологические процессы изготовления деталей, сборки изделий, конструкторские и технологические спецификации, проекты линий, участков, производств;

* нормативно-справочная документация, регламентирующая содержание, порядок работ в ТПП, требования, предъявленные к ним государственными и отраслевыми стандартами, нормативной документацией предприятия.

Экономический эффект АСТПП определяется путем сопоставления затрат на создание системы (Кс) и годовых эксплуатационных затрат на работы по ТПП до внедрения АСТПП (S1) и после внедрения (S2). Экономический эффект может быть определен за счет сокращения цикла СОНТ и в сфере производства за счет повышения качества продукции и снижения ее себестоимости.

В процессе экономического управления техническим развитием предприятия стержневым является задание качественной разработки и коррекции, обеспечения необходимыми ресурсами, постоянного отслеживания выполнения программ (планов).

Главным недостатком действующего сейчас в Украине порядка разработки программы (планов) технического развития предприятия является механическое "подытоживание" разных предложений, недостача их реальной интеграции в единый целеустремленный комплекс мероприятий. Решить этот недостаток дает возможность предыдущая обработка программы (плана) технического усовершенствования в режиме групповой работы. Цель такой работы лежит в тщательном пересмотре и согласовании предложений, которые рекомендуются для включения в проект программы (плана). Работу желательно проводить в виде проблемного совещания, участниками которого должны быть руководители предприятия и группа экспертов.

Подобные документы

Теоретическое обоснование целесообразности применения разрабатываемых электронных весов и организация производства. Стоимостная оценка затрат на разработку, производство и использование. Определение эффективности технической подготовки производства.

курсовая работа , добавлен 22.02.2016


Теоретические аспекты процесса научно-технической подготовки производства. Оценка ее влияния на ускорение обновления ассортимента продукции на предприятии. Основные направления работ по совершенствованию организации технической подготовки производства.

курсовая работа , добавлен 18.02.2009


Организация планирования технической подготовки производства. Экономические аспекты организации производства. Создание требуемой последовательности исполнения задач в цехах и технологических процедур на рабочих местах. Создание маркетингового плана.

курсовая работа , добавлен 12.03.2016


Процедура технической подготовки производства в условиях ОАО "Зерно". Организационно-экономические задачи, решаемые в ходе подготовки производства. Рекомендации по модернизации действующего оборудования с целью повышения выхода муки высшего сорта.

курсовая работа , добавлен 12.02.2012


Теоретическое и экономическое обоснование целесообразности применения разрабатываемого электронного устройства (электронные весы) и организация его производства. Стоимостная оценка затрат на разработку, производство и использование нового прибора.

курсовая работа , добавлен 01.12.2016


Организация производства на основе принципов логистики. Особенности налаживания производства на предприятиях химической промышленности. Анализ логистической подготовки производства, цехов и участков на химическом предприятии на примере ОАО "Химпромпласт".

курсовая работа , добавлен 12.11.2014


Выявление теоретических аспектов повышения эффективности производства. Изучение опыта модернизации технической базы в современных условиях хозяйствования. Исследование тенденций и факторов, влияющих на темпы экономической эффективности на предприятии.

дипломная работа , добавлен 12.08.2017


Технико-экономическая характеристика и анализ проектно-конструкторской подготовки производства на современном предприятии ОАО "Элара". Разработка бортовой вычислительной техники и систем индикации для летательных аппаратов военной и гражданской авиации.

курсовая работа , добавлен 18.11.2014


Паросиловые установки как новый источник энергии. Централизованное теплоснабжение на базе комбинированного производства тепловой и электрической энергии. Изучение организации энергетического хозяйства в ЗАО "ЗКПД-4 Инвест" и его технической подготовки.

курсовая работа , добавлен 01.04.2009


Понятие производственного процесса на промышленном предприятии. Ознакомление с основными задачами, функциями и особенностями научно-исследовательского, опытно-конструкторского, технологического и организационно-экономического этапов его подготовки.

Основной задачей комплекса работ по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции. Как и всякая организационная структура, система подготовки производства должна быть производной от тех функций, которые она должна выполнять. Основные функции по подготовке и освоению производства новой продукции и соответствующие им структурные подразделения предприятия представлены в табл.

Как и любой производственный процесс, подготовка перехода предприятия на изготовление новой продукции должна быть рационально организована в пространстве и во времени.

Структура системы подготовки и освоения производства новой
продукции

Организация подготовки производства в пространстве должна в первую очередь обеспечить строгое соблюдение принципов поточности и прямоточности пространственного расположения структурных единиц системы, рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих принципах: документ должен по возможности формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

Структура органов подготовки производства во многом зависит от сложившейся системы этой подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

На предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типом производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серийного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная.

Организация подготовки производства во времени предполагает в первую очередь соблюдение принципа пропорциональности, т.е. обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: людские (рабочие, инженерно-технические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование) и материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и др.).

При проектировании производственной структуры фактическая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования.

Время подготовки производства - это продолжительность пребывания средств производства разрабатывающих организаций и предприятий в подготовительной стадии производственного процесса. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов.

Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течение которого выполняются трудовые процессы. В ходе этих процессов осуществляются научные исследования, инженерные разработки, идет освоение новой продукции в производстве и эксплуатации.

Время перерывов характеризует календарный период времени, в течение которого тот или иной объект не испытывает на себе трудовых усилий. Время перерывов подразделяется на перерывы, обусловленные режимом труда работающих; возникающие между фазами, стадиями, работами; обусловленные конструктивно-технологическими особенностями изделий и недостатками в организации и планировании производства.

Время подготовки производства исчисляется в календарных днях или часах. Если время подготовки и перерывов исчисляется в календарном времени, то рабочий период измеряется рабочим временем, т.е. трудовыми затратами. Время подготовки производства, исчисленное в единицах календарного времени, представляется как цикл подготовки производства, а в единицах рабочего времени - как трудоемкость работ.

Цикл подготовки производства конкретного изделия представляет собой календарный период времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по разработке и освоению выпуска нового вида продукции. Цикл подготовки производства новой продукции включает в себя длительность всех этапов работ и время перерывов между ними.

Процессы подготовки производства во времени могут быть организованы разными методами: последовательным выполнением операций, работ и фаз без перерывов между ними; последовательным выполнением и наличием перерывов между операциями, работами или фазами; путем организации параллельно-совмещенного выполнения операций, работ и фаз подготовки производства. В зависимости от выбранного метода организации подготовки производства ее продолжительность будет различной.

Длительность цикла подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции, несмотря на тенденцию к сокращению, продолжает оставаться высокой. На многих машиностроительных предприятиях период от начала разработки технического задания до выпуска изделий составляет в среднем 3 - 5 лет, что в несколько раз превышает затраты времени на подготовку производства на аналогичных зарубежных предприятиях.

Сокращение времени подготовки производства является главной задачей организационной деятельности при создании новых видов продукции. Основными направлениями этой работы могут быть: сокращение времени рабочего периода за счет проведения мероприятий по сокращению трудовых затрат; сокращение времени перерывов в процессе подготовки производства; внедрение параллельно-совмещенного метода организации работ.

Фактор времени при создании новой техники имеет важное экономическое значение. Удлинение сроков подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции отрицательно влияет на темпы научно-технического прогресса и эффективность производства. Продолжительные сроки освоения выпуска новых эффективных машин замедляют поступление техники в соответствующие отрасли, ведут к снижению темпов их технического перевооружения, ухудшению показателей производительности труда и рентабельности производства. Кроме того, нередки случаи, когда новая техника устаревает еще до начала производства.

Существенно ухудшаются при удлинении сроков подготовки производства технико-экономические показатели работы предприятий, осваивающих новую технику, что проявляется в замедлении оборачиваемости оборотных средств из-за роста объема незавершенного производства и увеличения запасов специального оборудования и оснащения, а также в снижении достигнутого уровня производительности труда, что является следствием отвлечения трудовых ресурсов на создание новой техники без соответствующего увеличения выпуска продукции, повышении себестоимости продукции, которое является следствием ухудшения использования оборудования и площадей, повышенных затрат в сфере исследований и разработок, роста доли накладных расходов и т.п.

Создание рациональной организационной структуры системы подготовки производства базируется на использовании научных принципов его организации.

Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

Структура, являясь формой системы, определяется ее содержанием, т.е. процессами, протекающими в системе. Отсюда следует, что разработка структуры органов подготовки производства должна базироваться на исследовании процессов создания и освоения новой продукции. Основным классификационным группам процессов создания новой продукции должны соответствовать структурные подразделения, в которых и будут осуществляться эти процессы (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Основные группы процессов подготовки производства

и соответствующие им структурные единицы крупного предприятия

Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определением составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечение рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

При проектировании структуры системы подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения подготовки и производства должны располагаться в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально-производственными подразделениями. Производственные подразделения должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ.

Не менее важна и сложна проблема установления взаимосвязей между подразделениями. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих принципах: документ должен по возможности формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие. Инженерно-технические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т.д.).

Достаточно полное представление о пропускной способности подразделений может быть получено при определении коэффициентов их загрузки. Которые рассчитываются по трудовым ресурсам. Оборудованию площадям.

Коэффициент загрузки подразделения по трудовым ресурсам

где t пл и t ф - плановая и фактическая трудоемкость выполнения работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год, нормо-ч.; К В.Н. - коэффициент выполнения норм труда; Р пл и Р ф - плановая и фактическая численность работающих в подразделении, чел.

Коэффициент загрузки подразделения по оборудованию

где Т об - трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период времени, нормо-ч; Ф Д - действенный фонд времени работы оборудования при принятой сменности работы, ч; К П - коэффициент переработки норм.

Коэффициент загрузки подразделения по площадям

где S пл - требующая площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов, м 2 ; S Ф - площадь, которой располагают научные, технические и производственные подразделения, м 2 .

При проектировании производственной структуры фактическая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования.

Структура органов подготовки и производства во многом зависит от сложившейся системы подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

На предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типом производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серий­ного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализо­ванная.

Данный раздел выполнен на основе учебного пособия Петкау Э. П., Матвеева В. С. и Журавлева В. А. «Проектирование машиностроительного производства» и здесь приводится с согласия авторов.

Служба управления и подготовки производства (СУПП) имеет определяющее значение в выпуске продукции и экономической эффективности предприятия. Даже при наличии современного оборудования и передовых технологий сбои в системе управления неизбежно приведут к простоям, снижению качества выпускаемой продукции, снижению рентабельности и, при особенно низкой эффективности этой службы, к банкротству предприятия. Чем сложнее оборудование, чем выше его автоматизация и стоимость, тем выше требования к качеству работы СУПП, т. к. его простой обходится гораздо дороже, чем простой обыкновенного универсального оборудования. В связи с особой значимостью СУПП разработка системы управление производством и предприятием стало самостоятельным разделом проекта.

Объектами управления на предприятии являются все организационно-технические системы (службы), основными из которых являются: технологическая, инструментообеспечения и подготовки производства, контроля и обеспечения качества изделий, охраны труда, технического обслуживания оборудования, складская и транспортная, финансово-хозяйственная, экономического анализа и кадров, материально-технического обеспечения и реализации продукции.

Система управления цехом схожа со структурой управления предприятием, особенно при его высокой экономической самостоятельности и мелкосерийном производстве, когда имеются децентрализованные вспомогательные службы. Система управления цехом составной частью входит в сложную структуру системы управления предприятия, которая на более высоком уровне решает все вопросы календарного и экономического планирования в масштабе предприятия. Основой для производственно-календарного планирования является полная информация о состоянии и возможностях обеспечения производства и реализации готовой продукции (портфеля заказов).

Главной целью системы управления в условиях механосборочного цеха является обеспечение ритмичного производственного процесса в заданном объеме и с наименьшими затратами. Для достижения данной цели на систему управления цеха возлагаются следующие основные задачи:

1. Оперативно-производственное планирование.

2. Разработка технологической и плановой документации.

3. Подготовка оборудования, технологической оснастки, режущих и измерительных инструментов.

4. Обеспечение производства необходимыми заготовками, материалами и комплектующими изделиями.

5. Подготовка персонала.

6. Обеспечение безопасных условий труда в цехе.

7. Диспетчирование и оперативное регулирование производства (осуществление непрерывного контроля состояния производственного процесса и воздействие на него в случае возникших отклонений).

8. Стимулирование персонала.

9. Техническая эксплуатация, обслуживание, ремонт оборудования и приспособлений в требуемых объемах.

10. Бухгалтерский учет и экономический анализ производственной и хозяйственной деятельности цеха.

Структура системы управления должна быть по возможности более простой, иметь наименьшее количество звеньев и взаимосвязей между подразделениями, т. к. излишние звенья снижают оперативность руководства. Не рекомендуется создавать и слишком крупные подразделения, т. к. управление ими усложняется, труднее подобрать достаточно квалифицированных руководителей. Необходимо соблюдать рекомендуемые нормы управляемости. Одному руководителю должны непосредственно подчиняться не более 5 – 8 руководителей низших ступеней управления. Нормальная численность производственной бригады от 5 до 15 человек, в подчинении мастера – от 15 до 30 человек, на участке старшего мастера (начальника участка) – от 40 до 60 человек.

При разработке системы управления необходимо обеспечить правильное распределение функций между подразделениями, обязанностей, прав и личной ответственности руководителей этих подразделений. Функции подразделений должны быть четко сформулированы в положении на каждое подразделение, а права, обязанности и ответственность руководителя – в должностной инструкции.

Cистема управления должна обеспечивать единство руководства, т. е. каждый работник должен подчиняться непосредственно только одному начальнику, от которого он получает задания, перед которым отчитывается, и который оценивает качество его труда.

Примерная схема системы управления механосборочным цехом может выглядеть следующим образом (рис. 16.7).

Рис. 16.7. Схема системы управления механосборочным цехом

Важное значение имеет определение конкретных показателей, по которым оценивается труд каждого руководителя, работника и трудового (производственного) коллектива. Такой показатель должен стимулировать экономическую эффективность труда и конечный результат работы коллектива (бригады, участка, отдела, цеха) и каждого работника в отдельности. Например, это могут быть количество обработанных деталей, сданных (принятых) сборочных единиц и др.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является одной из основных задач системы управления производством механосборочных цехов. Главным назначением ОПП является планово- предупредительное обеспечение рабочих мест предметами и средствами труда. Более 50 % всех потерь рабочего времени происходят в результате несвоевременного обеспечения рабочих мест заготовками, инструментом, необходимой оснасткой и тарой.

Для обеспечения производственного ритма и выпуска продукции в заданном объеме и с наименьшими затратами на систему оперативного регулирования (диспетчирования) возлагаются следующие функции:

· осуществление непрерывного контроля за выполнением производственного процесса;

· принятие оперативных решений и воздействие на производственный процесс в случае возникновения отклонений;

· анализ причин отклонений, особенно повторяющихся, и контроль за принятием и осуществлением мер краткосрочного и стратегического плана мероприятий по предупреждению подобных случаев впредь.

На предприятии создается служба диспетчеров, которые следят за выполнением плана, наличием заготовок, материалов и заделов, процентом брака, количеством незавершенного производства, перспективами выполнения программы в ближайшие сутки и недели и т. п. В настоящее время на передовых предприятиях необходимые данные о текущем производстве в цехах и на участках заносятся в компьютер и непрерывно или периодически обновляются. Диспетчер имеет возможность в любой момент времени получить необходимую информацию по компьютерной сети и принять меры по улучшению ситуации (организовать изготовление дефицитных деталей или выполнять какие-то операции дополнительно в других цехах, сделать заказ на приобретение заготовок, материалов, инструментов и т. п.).

В регламенте оперативного управления указывается точное время действия, ответственный исполнитель, содержание работ (действия); кто участвует, кому передается информация. Например, с 8 19 до 8 25 часов старший диспетчер или, в его отсутствие, сменный диспетчер проводит по внутренней связи диспетчерский рапорт о готовности (обеспеченности) смены, в котором участвуют все сменные мастера. Информация по результатам рапорта передается заместителю начальника цеха по производству, который анализирует выявленные отклонения и принимает соответствующие решения.

Из планово-производственного (ППО) и планово-диспетчерского (ПДО) отделов завода в планово-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха поступают годовой и месячные производственные планы вместе с экономическими показателями. Эти планы являются исходными для составления месячных заданий участкам и каждой бригаде. Задание бригаде на месяц выдается в виде графика-наряда, в котором указывается вся номенклатура деталей с указанием расценок и суммы по заработной плате.

Плановики участков, находящиеся в ПДБ цеха, получают задание для своего участка на предстоящий месяц. Исходя из месячного графика обработки конкретных деталей, плановики участков составляют задания участкам на следующие производственные сутки. При этом они должны знать комплектацию рабочих мест, их технологические возможности, состояние производства и прогнозы дефицита, поступающие из информационно-вычислительного центра (ИВЦ).

Бланк задания участку на следующие сутки (табл. 16.3) поступает сначала в технологическое бюро (ТБ) цеха. Технолог участка проверяет наличие технологических карт для обработки требуемых деталей, при необходимости делает их корректировку исходя из состояния оборудования, наличия режущих и измерительных инструментов. Если технологические карты отсутствуют, то технолог составляет технологический процесс (укрупнённый или подробный в зависимости от серийности производства), обязательно указывает модель станка для каждой операции, требуемые приспособления, режущие и измерительные инструменты. При отсутствии технологических карт проектирование технологического процесса выполняется заблаговременно, исходя из месячного графика. Технолог (или нормировщик ТБ) рассчитывает трудоёмкость обработки одной детали для каждой операции и всей партии деталей. Партия деталей рассчитывается исходя из месячного графика поставок. Рассчитывается продолжительность обработки партии деталей на каждой операции.

Результаты расчётов разработанного технологического процесса (нового) направляются плановику цеха для составления графика обработки партии деталей по операциям, которые могут выполняться на разных участках или цехах. По технологическому процессу и графику обработки партии деталей плановик и выдаёт суточные задания в ТБ.

Бланк задания участку на следующие сутки после технолога поступает в инструментальную кладовую для контроля обеспеченности инструментом по каждой позиции, подготовке инструмента и необходимой оснастки.

Затем задание согласуется с заместителем начальника цеха по оборудованию. Заместитель начальника цеха или непосредственно механик и энергетик цеха анализируют сменные задания с точки зрения наличия исправного оборудования и, при необходимости, принятия оперативных мер. После этого бланк задания участку на следующие сутки поступает старшему мастеру участка.

Таблица 16.3

Бланк задания участку на следующие сутки

Создание рациональной организационной структуры системы подготовки производства базируется на использовании научных принципов его организации.

Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

Структура, являясь формой системы, определяется ее содержанием, т. е. процессами, протекающими в системе. Отсюда следует, что разработка структуры органов подготовки производства должна базироваться на исследовании процессов создания и освоения новой продукции. Основным классификационным группам процессов создания новой продукции должны соответствовать структурные подразделения, в которых и будут осуществляться эти процессы

Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определенным составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечения рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

При проектировании структуры системы подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения подготовки и производства должны располагаться в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально-производственными подразделениями. Производственные подразделения должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ.

Не менее важна и сложна проблема установления взаимосвязей между подразделениями. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих принципах: документ должен, по возможности, формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженернотехнические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т. д.).

Достаточно полное представление о пропускной способности подразделений может быть получено при определении коэффициентов их загрузки, которые рассчитываются по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям.

При проектировании производственной структуры фактическая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования.

Структура органов подготовки и производства во многом зависит от сложившейся системы подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

На предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типами производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серийного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная.