Особое внимание на Западе уделяется сокращению времени и издержек обращения, связанных с характером производственных процессов. Фирмы стремятся к минимизации материальных запасов.

Запас в современном бизнесе перестает быть только расчетным показателем деятельности, а становится одним из основных объектов управления, обеспечивающих успех предприятия.

Благодаря широкому внедрению гибких производственных систем в наиболее развитых странах появилось больше возможностей оптимизировать товаропотоки и создать гибкие цехи производства, где подача необходимых комплектующих изделий и полуфабрикатов осуществляется роботами и передвижными устройствами, управляемыми дистанционно. Они также направлены на минимизацию материальных запасов.

Целью данной работы является подробное рассмотрение системы «канбан» как метода управления запасами и организации производства.

«Канбан» - система планирования и управления запасами и материальными потоками между отдельными операциями с целью производить и поставлять бездефектные детали и полуфабрикаты
на сборку или дальнейшую обработку именно тогда, когда они нужны
потребителям.

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались.

Основными этапами работы являются:

1. раскрытие сущности системы «канбан»

2. рассмотрение применения системы «канбан» с использованием одной и двух карточек в компании «Тойота»;

3. обозначение преимуществ от применения системы «канбан»

1.Сущность системы «канбан»

Система «Канбан» - система управления производством и набжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Тойота» (Япония).

В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой «канбан»; в 1962 г. начат процесс перевода всего производства на принципы «канбан»

Теоретической основой «канбан» являются идеи одного из основоположников научного менеджмента, американского ученого Ф. Тейлора (1856-1915); основоположника массового производства в автомобильной промышленности Г. Форда (1863-1947), а также некоторые положения философии дзэн-буддизма и конфуцианства .

В буквальном переводе «канбан» означает «запись» или «табличка». Однако чаще под «канбан» понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Тойота» система «канбан» связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей .

Смысл работы по системе «канбан» состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно во время», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.

Система «канбан» предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие .

«Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используется два вида карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного цикла указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами-поставщиками.

Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно вовремя» (ТВС). В системе "Канбан" сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке. Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.

Система "Канбан" включает:

1. систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;

2. информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства "канбан", производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;

3. систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;

4. систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах .

Система «канбан» базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.

Система «канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает поставщикам различную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции.

Основными принципами функционирования системы «канбан» являются следующие:

· предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;

· замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;

· замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;

· обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального.

· стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений. Как указывает Р. Шонбергер, «простота японской системы не терпит излишних административных звеньев и бюрократической волокиты»;

· сокращение числа поставщиков комплектующих изделий;

· выполнение всех заказов с высшим качеством и в короткие сроки. Высокое качество продукции в Японии - основополагающий принцип японского менеджмента. «Качество - прежде всего!» - это не просто лозунг, а стратегия организации производства. Обеспечение качества является первостепенной задачей, а объем производства занимает только второе место. Во имя обеспечения качества рабочим предоставляется право останавливать производственную линию, если они не успевают или не могут качественно выполнить свою операцию. Здесь планируют выпуск исходя из недогрузки мощностей, чтобы в рабочую смену оставалось время для решения возникающих производственных проблем, и пока не выявлены причины брака, обнаруженного на конкретном участке, производство на предыдущих участках прекращается, чтобы предотвратить выпуск бракованных изделий.

Если вольно интерпретировать понятие «канбан», считая, что оно относится к любой системе, основанной на карточках заказа или поставки, тогда большинство компаний будут претендовать на то, что у них используется система «канбан». Например, в промышленности давно сложилась стандартная процедура снабжать заказ, находящийся в процессе производства, какой-либо карточкой; такая карточка известна под названием «маршрутный лист». Ряд карточек и форм документации - наряд- заказ, маршрутная карта, наряд и др. - обычно используется для заказа на производство дополнительных деталей. Эти традиционные карточки и формы не имеют никакого отношения к системе «канбан», так как они используются в системе, где распределение заказов и контроль за их выполнением осуществляется по принципу «выталкивания». Особенность системы «канбан» состоит в том, что это система «вытягивания» .

Сопоставим системы «выталкивания» и «вытягивания», представив это в таблице 1.

Таблица 1

Сравнительная характеристика

системы «выталкивания» и системы «вытягивания»

Создается впечатление, что система «выталкивания», или предварительного планирования, - более совершенный метод производства, чем система вытягивания, при которой нужно что-то доставать. Но уязвимое место системы планирования потребности в материалах состоит в том, что она основана на угадывании определенных тенденции. Нужно строить догадки относительно того, какой спрос предъявят покупатели, с тем чтобы разработать план производства, Кроме того, вам приходиться угадывать, какое время понадобиться производственникам, чтобы сделать необходимые детали. Правда, данная система допускает возможность внесения ежедневных коррективов (эта процедура называется цеховым контролем).

Тем не менее, ошибки в прогнозе ведут к наращиванию избыточного запаса некоторых деталей.

До недавнего времени считалось, что система «вытягивания» со временем будут вытеснены основанной на ЭВМ системой планирования потребности в материалах даже в небольших компаниях. Но система «вытягивания», примененная компаний «Тойота» и известная под названием «канбан», опровергает это предсказание.

«Канбан» обеспечивает производство деталей по мере возникновения потребности в них, но при этом не нуждается в догадках относительно будущих тенденций спроса, а потому не требует создание избыточного запаса. Однако, существует серьезное ограничение для использования системы «канбан». Эта система эффективна только в условиях системы производства по принципу «точно во время», и особенно при условии сокращения времени переналадки оборудования и уменьшения размера партий продукции. Система «точно вовремя» может успешно применяться и без системы «канбан», а вот внедрение «канбан» без системы «точно вовремя» лишено смысла.

2. Система «канбан» с использованием одной и двух карточек

Согласно системе «канбан» на «Тойоте» для каждого типа детали, обозначенной номером, имеется отдельный контейнер, рассчитанный на строго определенное количество деталей (как правило, очень небольшое). Существует два вида карточек, на которых указываются номер детали, их число на контейнере и другая информация и которыми снабжается каждый контейнер.

Одна из карточек - производственная - предназначена для участка, где производится деталь, другая - транспортировочная - обслуживает участок, где деталь используется. Каждый контейнер курсирует между участком производства детали и участком ее использования, и в процессе этого движения одна карточка «канбан» заменяется другой.

На рисунке 1 в приложении 1 показано движение контейнеров карточек «канбан» между двумя участками: участком фрезеровки, который изготавливает головки цилиндра, и участком сверления отверстий под болт. Место хранения запаса, обозначенное L, предназначено для участка фрезеровки и других смежных участков. Место хранения М предназначено для участка сверления и других смежных участков. Движение контейнеров с деталями и карточек «канбан» между участками фрезеровки и сверления обозначено на рисунке 1 стрелками.

В системе «вытягивания» движение начинается с участка, где используется деталь, - в данном случае с участка сверления. Заготовки для участка сверления обеспечиваются с помощью транспортировочной карточки «канбан» в следующем порядке:

1. на рисунке 1 найти пометку «стартовая точка», указывающую на контейнер, заполненный деталями, готовый к отправке на участок сверления. Сопровождающая его транспортировочная карточка помещается в специальный ящик - коллектор, расположенный в месте хранения М.

2. освободившийся контейнер с участка сверления подается к месту хранения запаса М, где к нему прикрепляется транспортировочная карточка.

3. пустой контейнер с прикрепленной к нему карточкой подается к месту хранения запаса L (расположенному в другой части заводского здания или в другом корпусе), где карточка снимается и прикрепляется к полному контейнеру, который подается обратно к месту хранения М. В этот момент начинается производство, сигналом к тому служит производственная карточка «канбан».

4. К только что отправленному полному контейнеру была прикреплена производственная карточка. Перед отправкой она снимается и перемещается в ящик - коллектор, находящийся в месте запаса L.

5. Производственные карточки, предназначенные для участка фрезеровки, передаются туда примерно через каждый час. На участке фрезеровки они выполняют роль нарядов, на основе которых и в соответствии с порядком поступления которых производятся детали.

6. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, поступающий с места хранения L, к нему прикрепляется производственная карточка, и полный контейнер отправляется к месту хранения.

Простота и эффективность действия системы «канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил.

1. На участке фрезеровки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство. Лучше допустить приостановку операций фрезеровки, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости, - это и есть система «вытягивания» в чистом виде. Когда в ящике- коллекторе нет карточек, рабочие могут заняться профилактикой оборудования или усовершенствованием производственного процесса.

2. На каждый контейнер приходиться только одна транспортировочная и одна производственная карточка, а число контейнеров, предназначающихся для каждой разновидности деталей, определяется управляющими производством в результате расчетов.

3. Используются только стандартные контейнеры, и в них загружается определенное количество деталей. При условии столь тщательного соблюдения числа деталей, приходящихся на один контейнер, и числа контейнеров в расчете на данную разновидность детали управление запасами упрощается, и становиться гораздо более точным, чем при применении ручных или основанных на ЭВМ западных методов.

Приступим к рассматриванию упрощенной системы «канбан» с использованием одной карточки.

Число японских компаний, применяющих систему «канбан» с двумя карточками, относительно невелико. Однако насчитывают сотни фирм, утверждающих, что система «канбан» у них используется. Большинство этих фирм действительно используют систему с одной карточкой - транспортировочной. Начать с внедрения подробной системы, а затем в вести вторую карточку, если это покажется не целесообразно,- это самый простой подход к системе «вытягивания».

В системе с одной карточкой детали производятся и закупаются в соответствии с дневным графиком, а их доставка на участок, где они используются в производстве, осуществляется с помощью карточки «канбан».

На рисунке 2 приложения 2 показано применение системы «канбан» с одной карточкой для рассмотренного выше случая с фрезерованием и сверлением, на примере которого демонстрировалось использование двух карточек. Самое очевидное различие состоит в том, что во втором случае детали с участка фрезеровка не поступают на место хранения запаса участка сверление, а доставляют прямо на участок их использования, т.е. сверления. Кроме того, место хранения только что произведенных деталей на участке фрезеровке, как правило, больше, чем в примере с использование двух карточек «канбан». Причина этого заключается в том, сто необходимо обеспечить хранение деталей произведенных в соответствии с графиком.

В движении контейнеров и карточки «канбан» осуществляется в следующем образом:

1. Найдя на рисунке 2 отметку «стартовая точка», мы видим, что только один контейнер опорожнен и рабочие начали обрабатывать отфрезерованные головки цилиндра из полного контейнера, который был подан на участок сверления. Когда первый контейнер освободился, рабочий снял с нее карточку и поместил в ящик-коллектор.

2. Примерно каждые пол часа один из работников проезжает по всем участкам данного предприятия или цеха, подвозя полные контейнеры с прикрепленными к ним карточками и собирая свободней карточки из ящика. Действия обозначены на рисунке 2 цифрой 2, заключается в том, что карточка, взятая с участка с сверления, прикрепляется к полному контейнеру от фрезерованными головками, а контейнер доставляется на участок сверления.

3. Участок фрезеровки поставляет контейнеры от фрезерованными головками на место хранения L. производство головок ведется в соответствии с дневным графиком, который, как правило, предусматривает переключения с одной модели на другую в течение рабочего дня.

4. Периодически пустые контейнеры с участка сверления подаются на участок фрезеровки.

В системе с одной карточкой «канбан» осуществляется жесткий контроль поставок, так что на участке использование деталей некогда не находится более одного-двух контейнеров, а место для хранения доставленных деталей ликвидируется.

Таким образом, преимущество данной системы заключается в сокращении заминок, связанных с использованием полученных деталей.

В тоже время в пункте хранения запаса, относящемся к участку производства данных деталей, допускается известное накопление контейнеров с готовыми деталями. Это наращивание запасов не может играть серьезной роли в компании, специфика которых позволяет установить четкое соотношение между планом выпуска готовой продукции и потребности выпуска подачи комплектующих деталей и узлов. К таким предприятиям относятся. например, заводы по производству мотоциклов, моторов, насосов, генераторов, игрушек.

Система «канбан» является эффективным средством контроля за поставкой деталей с одного участка на другой, а графики выпуска деталей, составленные с соответствующим опережением, обеспечивают выпуск деталей в соответствии с потребностью в них при очень незначительном наращивании производственных запасов. Подобная система эффективна еще и по тому, что она направлена на повышение производительности труда и выявление производственных проблем путем сокращения числа карточек «канбан». К сожалению, этот метод не может применяться в случае с одной карточкой, так как в этом случае число полных контейнеров с деталями данной разновидности не контролируется. Поэтому компании, использующие такую систему, вынуждены изыскивать другие пути повышения производительности труда.

Например, предприятие «Кавасаки», применяющее систему с одной карточкой «канбан», обеспечивает повышение производительности труда, снимая часть рабочих с линий конечной сборки до тех пор, пока не зажгутся желтые сигналы, свидетельствующие о возникновении производственных трудностей .

3. Границы применения и внедрения системы «канбан»

Применение системы «канбан» целесообразно практически на всех предприятиях, производящих штучные товары, и невозможно в отраслях с непрерывным циклом. Однако эта система дает выгоды лишь при следующих условиях.

1. Система «канбан» должна являться составной частью производства по системе «точно вовремя». Не имеет особого смысла применять систему «вытягивания» там, где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с участка их производства, требуется значительное время, - а именно такая ситуация складывается на предприятиях, производящих продукцию партиями и затрачивающих многие часы на переналадку оборудования. Главная черта системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки и размера партии продукции, благодаря чему становиться возможным быстро «вытягивать» детали с участков их производства

2. Детали, поставка и производство которых организуется на основе «канбана», должны использоваться в производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по крайней мере, один полный контейнер с деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим при условии, что содержимое контейнера используется в тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании обычно используют систему «канбан» в производстве особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых деталей пополняют обычными методами, которые применяются и на Западе.

3. Система «канбан» не применяется в производстве дорогостоящих или крупноразмерных деталей. Содержание и хранение таких деталей обходится очень дорого, поэтому их производство и поставка осуществляются под непосредственным контролем плановых служб или заказчиков .

Главное преимущество системы «Канбан» в ее простоте, однако внедрить ее отнюдь не просто. Например, применение этой системы практически невозможно без существенного сокращения времени переналадки и переоснащения производственного оборудования, а также без выполнения ряда других предварительных условий, достижение которых стало возможным лишь на базе научно-технического прогресса. Предварительно необходимо провести инженерные работы по сокращению времени наладки и осуществить реорганизацию производственного процесса. Сокращению производственного цикла и приведение потребности в узлах и деталях в соответствии и объемом производства на конечную продукцию способствовало бы также применение системы всестороннего управления качеством, направленной на сокращение перебоев в производстве и доделок дефектной продукции, автономного контроля качества продукции, комплексной системы обеспечения высококачественной работы оборудования, распространение кружков качества.

Применение системы «канбан» требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции .

Новыми условиями ее реализации являются:

Рациональное (V- образное или линейное) расположение оборудования;

Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих различными специальностями;

Наличие системы профессиональной ротации, предполагающей обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в хорошо подготовленных "универсалов", которых при необходимости можно задействовать на любой операции, выполняемой в цехе;

Общая эксплуатационная система, нацеленная на максимальную эффективность использования оборудования, позволяющую сократить потери, связанные с незапланированными сбоями, с переналадкой оборудования, потери от выпуска брака;

Практическое применение системы «канбан» дает японским машиностроительным фирмам значительный эффект. Многие российские и западные специалисты считают, что высокая конкурентоспособность японской промышленной продукции в первую очередь обусловлена применением идей и методов системы «канбан» .

Основными преимуществами от использования системы «канбан» можно отметит следующие:

· производство ориентировано на рынок - сокращение излишних производственных запасов вдет к уменьшению всего производственного цикла, что ведет к более быстрой реакции на рыночные изменения, позволяет более оперативно менять объем и ассортимент выпускаемой продукции, точнее прогнозировать изменение спроса на рынке;

· налаживание долгосрочных партнерских отношения с поставщиками;

· сокращение простоев оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);

· оптимизация запасов;

· уменьшение объема обрабатываемых партий;

· сокращение брака и повышение качества выпускаемой продукции.

Существует простое объяснение этого преимущества: так как продукция производиться мелкими партиями, то если рабочий изготавливает только одно изделие и сразу передает его следующему рабочему, он будет сразу поставлен в известность, если его деталь окажется непригодной. Таким образом, бракованные детали выявляются немедленно, брак пресекается в корне;

· сокращение заделов;

· практическая ликвидация незавершенного производства;

· улучшение использования производственных и складских площадей;

· повышению производительности труда - рабочие постоянно занимаются сбором данных по различным производственным проблемам, так как при успешном решении какой - либо проблемы их поощряют. Чтобы заслужить поощрение, избежать критики, получить удовлетворение от работы и не трудиться сверхурочно, рабочие, трудящиеся в условиях системы «канбан», как правило, с одобрением реагируют на любые совершенствования, ведущие к повышению производительности труда .

Система «канбан» используется такими известными фирмами, как

«Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция) и многими другими. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших систему «канбан», показал, что она дает возможность уменьшить запасы производственные на 50%, запасы товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.

Однако внедрение «канбан» за пределами Японии, как показал опыт 80-х гг., наталкивается на серьезные трудности, начиная от более низкой дисциплины поставок и кончая территориальной разобщенностью поставщиков и потребителей (если в Японии среднее расстояние от автосборочного завода до его основных поставщиков исчисляется десятками километров, то в Западной Европе и США - сотнями километров). По этим причинам большинство неяпонских фирм использует отдельные элементы системы «канбан», часто в комбинации с другими распространенными на Западе системами (планирование потребности в материальных ресурсах).

Заключение

Рассмотрев всесторонне японский метод управления производством систему «канбан», основные ее положения можно коротко сформулировать с помощью японской поговорки: «Избегайте Muri, Muda, Mura», то есть излишков, потерь и неравномерности.

Эти три японских слова точно соответствуют трем излюбленным принципам управления производством на Западе, которые были опровергнуты японской системой «канбан».

Muri. Система «канбан» предполагает закупку материалов партиями, меньшими, чем величина оптимального размера заказа;

Muda. Западный принцип выборочного контроля качества силами специализированных отделов допускает определенный процент дефекта, что японцы рассматривают как потери. Японская система «канбан» предписывает полный отказ от изготовления изделий партиями, так что отпадает необходимость выборочных обследований и исключается возможность брака готовой продукции и контроль за качеством силами самих рабочих на рабочем месте, что делает их ответственными за предотвращение возможности появления дефектных изделий. Рабочие предупреждают появление брака и последующее движение дефектной детали в производственном процессе.

Mura. Система «канбан» предполагает отказаться от резервного запаса, выявить неравномерность производства и устранить причины ее порождающие.

Таким образом, главная идея системы «канбан» - избегайте Muri, Muda, Mura.

Система «канбан» - это стимул постоянного совершенствования.

Список литературы

1. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. М.: Инфра - М, 2001.

2. Чеботаев А.А. Логистика и маркетинг. Учеб. пособие / А.А. Чеботаев, Д.А. Чеботаев. М.: ЗАО «Издательство «Экономика», 2005. - 247 с.

3. Шонбергер Р. Японские методы управления производством: (девять простых уроков): Сокр. пер. с англ. / Науч. ред. и авт. предисл. Л. А. Конарева. - М.: Экономика, 1988. - 251 с.

4. http://www.erudition.ru/

Рис.1 Схема организации производства с

использованием двух карточек «канбан»

Приложение 2

Рис. 2 Схема организации производства

с использованием двух карточек «канбан»

Система Канбан (CANBAN) - это технология организации процессов, которая обеспечивает непрерывный материальный поток, не нуждающийся в «лишних» складских запасах. Элементы и материалы, задействованные в процессе, вовремя поставляются небольшими просчитанными партиями, минуя склад, напрямую к соответствующему этапу производственного процесса. Готовая продукция тоже, не накапливаясь на складах, сразу отгружается конечным потребителя (покупателям).

Чтобы обеспечить бесперебойность такого процесса, задействован обратный порядок управления – от нужд конечного потребителя к начальным этапам. Но полнее определить, что такое Канбан, можно только в парадигме концепции «Бережливое производство», идеологию которой система Канбан и отражает.

Основа системы

При помощи технологии CANBAN происходит бережливое регулирование количества выпускаемой заводской продукции или объёма предоставляемых услуг (если принцип системы применяется в сфере услуг, что тоже возможно).

За то, что системе CANBAN, как своего рода мозгу, подчиняется производственная деятельность предприятия, эту технологию иногда называют «сигнальной системой» бережливого производства (по аналогии с первой сигнальной системой человека).

Но методику CANBAN практически невозможно внедрить без одновременной и параллельной реализации комплексной технологии управления качеством, которая и была сформулирована в первоначальном виде в рамках концепции бережливого производства в Японии на заводах Toyota.

Канбан как составная часть концепции «Бережливое производство»

Центральная идея системы CANBAN была основана на методе управления запасами. Зарождение этого метода приходится на годы правления Кииширо Тойода – сына одного из основателей компании Toyota. При нём возникло одно из ключевых понятий цикла – «точно вовремя». Суть понятия применительно к автопроизводству сводилась к тому, что любая запчасть автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже, чем в ней появится необходимость. Помимо прочего, это означало отказ от объёмных складских запасов, что снижало текущие издержки на изготовление запчастей и содержание складов. По сравнению с американским автопромом, где склады с большими запасами деталей были нормой, такой подход был новаторским.

Идею «точно вовремя» развил наследник династии Эйджи Тойода и приглашённый им специалист – Таичи Оно (консультант). Таичи Оно ввёл карточки – «kanban» – позволяющие осуществлять контроль движение запасов, чтобы в цикле своевременной поставки не происходило сбоев.

Он же настроил необходимое для этого чередование операций. Но чтобы работал весь механизм своевременной поставки детали к очередному этапу производства, понадобилось внедрение целого ряда дополнительных методов, приводящих к устранению потерь в цепочке операций. К таким методам относятся:

• картирование (изготовление графических карт) потока создания ценности продукта для потребителя,
• вытягивающее поточное производство,
• система 5s и другие.

Процесс создания ценности на Toyota шёл от спроса и нужд потребителей. Всё, что имело для потребителя непосредственную ценность и было востребовано, включалось в производственный цикл. А то, что, например, обеспечивало «спокойствие» производителю (наличие ассортимента деталей), но не относилось к ценностям потребителя – исключалось. Этот же принцип был перенесён на всю цепочку изготовления продукции, только в средине цикла учитывались потребности смежного звена. Так формировался своего рода процесс вытягивания, при котором последующий этап производства брал («вытягивал») из предыдущего ровно столько, сколько нужно.

Этот процесс стал основой метода вытягивающего производства и напоминал метод, применяемый в супермаркетах, когда товар на полки доставляется по мере продажи. В отличие от ориентации на прогнозируемые продажи (метод «выталкивания»), в системе CANBAN на предыдущем этапе производилось ровно столько деталей, сколько изымалось следующим, и в тот момент времени, когда это нужно было.

Однако для того чтобы такая система работала без сбоев, понадобилось добиваться безупречной чёткости работы, начиная буквально с оптимизации каждого рабочего места (метод 5s), где даже просто отсутствие лишних вещей и чистота становились обязательными факторами для любого сотрудника компании, включая высшее руководство.

Требования системы

Трудности, связанные с достижением абсолютной чёткости и слаженности всех структур, и считаются основной уязвимостью системы CANBAN. Не каждая производственная культура способна обеспечить высокую согласованность между стадиями производства. А это увеличивает риск срыва сроков поставок и реализации продукции. Как пример возросшей сложности можно привести следующую статистику: в 1976 году на заводах Toyota Motors ресурсы возобновлялись 3 раза в день, а 7 лет спустя – каждые несколько минут.

Зато, если принцип CANBAN удаётся реализовать в полном объёме, то производственные запасы снижаются на 50%, а товарные запасы сокращаются на 8%. Кроме того, целевое снижение запасов, одновременно способствует выявлению и решению проблем, существующих на производстве, поскольку накопление запасов даёт возможность скрыть регулярные поломки, производственный брак.

Таким образом, применение системы Канбан на производстве даёт целый ряд преимуществ, среди которых главное – предотвращение перепроизводства, чего не было в предшествующих системах и, как следствие:

• короткий производственный цикл,
• низкие издержки при хранении запасов,
• высокая оборачиваемость активов,
• высокое качество результатов работы на всех стадиях.

Но чтобы увидеть, как работает система пошагово, надо начать с центрального элемента информационной системы Канбан – карточек (бирок), давших название всей системе.

Как устроена информационная система

Само слово «канбан» с японского переводится как «бирка», «карточка», «знак». В системе CANBAN этим понятием обозначается контрольная карточка, применяемая при вытягивающем производстве, – наряд-заказ на определённую работу. Карта закрепляется за каждым узлом и деталью, сообщая о том, откуда (с какого этапа) пришла деталь, и куда должна переместиться.

Так складывается целая информационная система, объединяющая предприятие в единое целое, с определёнными связями между всеми, на первый взгляд, разрозненными процессами. Так координируется поток создания ценности, отсчёт для которого следует начинать с потребительского спроса. Причём, движение канбанов может выходить за пределы одного завода – они могут перемещаться между филиалами и взаимодействующими корпорациями.

В информационной среде используется 2 вида канбанов:

1. Карты производственного заказа. В них вписывается количество деталей, определяющее задачу для предыдущей стадии. Такие карточки отсылаются с последнего этапа (i) на первый и считаются основанием для формирования программы производства участка «i-1».
2. Карты отбора. В них вписывается количество материальных ресурсов (полуфабрикатов, компонентов, элементов), которое нужно взять на предшествующем участке сборки. Указанное количество – это информация о фактически полученных ресурсах последним производственным участком.

Если определять все виды карт, как «канбаны перемещения» и «канбаны производства», то можно выделить следующие подвиды карточек.

Канбан перемещения – указывает куда (на обработку или на производственную линию) и откуда перемещаются детали,– делится на:

• Карточки поставки.
• Карточки изъятия.

Канбаны производства (с указанием на них инструкций по выполнению конкретных операций) делятся на:

• Карточку заказа.
• Сигнальную карточку.

В системе CANBAN эти карточки минуют отдел планирования, и должны начинать движение от отдела продаж через сборочную линию в отдел снабжения. Заказ потребителя становится определяющим и он же гарантирует гибкость в реакции на изменение спроса.

Канбаны крепятся к изделиям и служат средством визуального контроля и управления. Избыточность канбанов свидетельствует о больших объемах незавершенного производства. Специальные пакеты компьютерных программ упрощают и формирование структуры, и анализ данных. Статистическая информация включается в себя в этом случае и весь массив данных, связанных с потерями, что быстро позволяет выявить «узкие места» процессов.

Как пример практического применения системы можно вспомнить специфику работы сотрудника компании Toyota, которого называют «водяным пауком». Это прозвище даётся рабочему, который перемещает детали к месту работы других сотрудников, чтобы те не покидали своего рабочего места и не отвлекались от выпуска следующей партии.

Такие перемещения происходят постоянно и не только в масштабах одного цеха или завода. Для оптимизации движения формируется самый экономный маршрут, так называемый «маршрут молоковоза», который составляется так, чтобы по пути в обе стороны движения разносчик мог обслужить как можно больше рабочих ячеек без ущерба для эффективности.

Стратегия внедрения предполагает осуществления 6 шагов:

1. Обеспечение следующих процессов от поставок предыдущих процессов.
2. Изготовление на предыдущих стадиях только того, что изъято для последующих.
3. Обеспечение перемещения только качественных изделий без дефектов.
4. Создание выровненного производства.
5. Закрепление за каждой деталью канбана.
6. Снижение со временем числа канбанов.

Все этапы внедрения можно разделить на 3 фазы:

№ 1. Планирование в рамках системы

№ 2. Циркуляция канбанов

• При поступлении деталей на линию сборки, карточки снимаются и перемещаются в стойку для хранения «карточек изъятия».
• Сотрудник извлекает «карточку изъятия» и, согласно информации в ней, восполняет запас деталей для линии сборки.
• Сотрудник извлекает «карточку производства» из ячейки и перемещает в стойку для хранения «карточки производства» текущего процесса. А «карточку изъятия» крепит к контейнеру с деталями, которые нужны для сборки. При этом сам контейнер снова транспортируется на линию сборки.
• «Карточку производства» берут с контейнера и используют как рабочую инструкцию для изготовления изделий, изъятых для последующего процесса.
• Пустые контейнеры перемещают в отстойник.
• Обработанные детали комплектуются «карточками производства» и отвозятся в зону хранения. Из этой зоны рабочий с последующего участка должен их суметь взять в любой момент, поэтому зона располагается близко от линии.
• «Карточки изъятия» перемещаются на предыдущую стадию для восполнения количества необходимых узлов.

№ 3. Усовершенствование производства

• Уменьшается количество канбанов, что позволяет осуществить тонкую настройку, поскольку пи этом проявляются скрытые проблемы.
• Задействуются средства визуального управления:
  • маркировка мест хранения деталей между процессами,
  • установка сигнальных ламп для оповещения о процессах на конвейере (дефектах, проблемах на линии, нехватке запасов и др.),
  • размещение канбанов над линией для отслеживания статуса детали.
• Удобное размещение карт так, чтобы сразу были видны время цикла, запасы, порядок обработки.

Конечная цель уменьшения числа карточек – состояние, когда незавершенное производство на предшествующих стадиях равно нулю, а восполнение изъятых деталей происходит немедленно и без использования канбанов. И хотя на практике этого почти невозможно добиться, к этому состоянию нужно стремиться.

Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров. Эта система использует в основе систему «Точно в срок» (Just in time) - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок, - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно вовремя.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.

Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигнальные карточки бывают двух видов: карточка-требование на отпуск материала и карточка-заказ на изготовление (треугольной формы). Классификация основных видов карточек представлена на рис. 3.3.

Применение карточек отбора и заказа изображено на рис. 3.4.

Рис. 3.3.

• 1. Прибывание водителя автопогрузчика к месту складирования деталей на участке А. Карточки отбора + пустые контейнеры. Только установленное количество, в установленное время поездки.
• 2. Водитель участка В забирает детали в месте складирования. Снятие карточек заказа и отправка их на пункт сбора карточек заказа + отгрузка пустых контейнеров.
• 3. Прикрепление привезенной с собой карточки отбора на место каждой снятой с контейнера карточки заказа.
• 4. Когда начинается обработка изделий, карточка отбора с освобождающегося контейнера доставляется на пункт сбора карточек отбора этого участка.
• 5. На участке А карточки забираются с приемного пункта и оставляются на пункте сбора карточек производственного заказа только в той последовательности, в которой их снимал водитель.
• 6. Производство деталей ведется четко в той последовательности, как эти карточки накапливались.
• 7. Готовое изделие вместе с карточкой заказа помещают на склад.

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступа-

Рис. 3.4

ют по мере готовности с предыдущей операции на последующую). Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий.

Правила КАНБАН:

• 1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время:
  • ? любое перемещение без карточек запрещается;
  • ? любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;
  • ? количество карточек должно соответствовать количеству продукции.
• 2. На участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком:
  • ? производство в больших количествах запрещено;
  • ? последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.
• 3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.
• 4. Число карточек должно быть минимальным, так как их число отражает максимальный запас деталей и узлов.
• 5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса (точная настройка колебания до 10%).

Система КАНБАН также способствует внедрению усовершенствований, ведущих к повышению производительности труда.

А. Совершенствование ручных операций.

• ? Совершенно излишние (абсолютно ненужная) - простои, двойная транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие операции подлежат ликвидации.
• ? Операции, не увеличивающие добавленную стоимость, - лишние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание инструмента, распаковка деталей поступивших от поставщиков, и т.д.).
• ? Производственные операции, увеличивающие добавленную стоимость за счет использования человеческого труда (выбраковка, промежуточная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.

Исходя из этого видна последовательность исключения ручного труда.

Б. Совершенствование оборудования.

Критерий «стоимость-эффективность». Цель любого совершенствования сокращение числа занятых рабочих.

Если изменения, вносимые в ручные операции, могут быть отменены, то при перевооружении это невозможно. Первоначально проводится максимальное усовершенствование ручных операций.

В. Рационализаторские предложения.

Система рациональных предложений действует на уровне рабочих и «кружков качества» - это небольшая группа рабочих, которые изучают различные методы и приемы контроля качества. Участникам кружков предлагается обучение. Определяются темы.

(CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновид-ность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная корпорацией Toyota Motors - одна из первых попыток практического внедрения системы "точно в срок".

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

• с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства;
• с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

• карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной програм-мы (i - 1)-ого участка;
• карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Напри-мер, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.

Важными элементами системы CANBAN являются:

• информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;
• система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;
• система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;
• система выравнивания производства.

Основные преимущества системы CANBAN:

• короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
• отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
• высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.

Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Основные недостатки системы "точно в срок":

• сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;
• значительный риск срыва производства и реализации продукции.

Публикации

Функциональный менеджмент. Фрагмент из книги "Теория системного менеджмента"
Система оперативного управления производством "точно в срок" ("just-in-time") и ее разновидность CANBAN рассматриваются как основные направления эффективности производственной деятельности предприятия в целом и управления запасами в частности. Также рассматриваются понятие и основные принципы управления производственными запасами, структура и функции службы материально-технического снабжения предприятия. Приводятся методы расчета потребности в материальных ресурсах.

Якубовская Т. Управление запасами и бюджетирование продаж
Представлена методология выбора политики управления запасами на предприятии

Комаха А. Управление запасами
Рассматривается опыт управления запасами компаний Toyota и Kmart:система "точно в срок", статистический контроль процессов, всеобщее управление качеством, реинжиниринг бизнес-процессов, тотальное управление деньгами, модель оптимального размера заказа, оценка и учет запасов.

Система управления производством «Канбан» - система оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями. Система управления производством и снабжением, разработанная в Японии (фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий,максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода.

Сущность системы КАНБАН. При помощи системы канбан регулируется количество выпускаемой на заводе продукции. Главное преимущество системы канбан заключается в предотвращении перепроизводства. Цель системы канбан - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

На все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Канбан система - система эффективной синхронизации многоэтапного производства и материально-технического обеспечения, осуществляемая с помощью карточек производственного заказа и карточек отбора (карточек канбан).

Канбан - карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии.

Канбан карточки прикрепляются к комплектующим изделиям, поступающим на конвейерную линию, и формирующих своим обращением текущий производственный график адаптивного типа.

На карточке: наименование детали; номер детали; количество деталей; адрес получателя детали; адрес отправителя детали. Цвет карточки: Синий - производственный канбан (между производственной линией и зоной выдачи); красный - складской канбан (между складом и зоной выдачи); Зелёный - межцеховой канбан(между цехами, производствами заводами и.т.д.).

C хема движения контейнеров с картами "канбан " – после завершения операций на предыдущем участке деталь с карточкой передается на промежуточный склад, откуда централизованно поступает на последующий участок обработки.

В системе канбан на предыдущих этапах производства выпускается ровно столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей .

Правила системы «Канбан»

1.Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.

2.На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.

3.Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4.Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5.Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

6.Производство продукции в больших количествах, чем указано в карточках, запрещается;

7.различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в какой подавались карточки.

Необходимые условия для внедрения системы «Канбан»: сбалансированность производства; сокращение времени переналадки оборудования; автономный контроль качества продукции на рабочих местах.

Первый принцип - бирка должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним. Второй принцип - два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре - данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей. Третий принцип - отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера. Четвертый принцип - формирование новой схемы складского хозяйства:

склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру ;

самообслуживание : транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;

детали и КИ в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика работниками склада, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо скорый пересчёт (мерная, ячеистая тара).